ALMACENES

ALMACENES.
Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos

LOS MATERIALES
A ALMACENAR
LA IMPLICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL PRODUCTO A
ALMACENAR EN EL SISTEMA LOGÍSTICO
Uno de los principales factores a considerar cuando se definen flujos industriales es
el producto en sí mismo. El producto se percibe como una amalgama de su
naturaleza física, su precio, su embalaje y el modo en que se sirve.
Las características físicas de un producto, cualquier requerimiento específico del
embalaje y el tipo de unidad de carga, son factores muy importantes al intentar
minimizar los costes totales para niveles de servicio dado.
Ciertas características de los productos tienen un impacto directo en el diseño y
operación de un sistema de distribución Este impacto puede afectar tanto al coste
como a la propia estructura del producto.

CLASIFICACIÓN DE MERCANCÍAS.
El primero de los pasos al diseñar o gestionar un sistema logístico es conocer el tipo
de producto que vamos a mover. Diferentes tipos de productos exigen diferentes
equipos para la manutención y el almacenaje. A continuación se expresan algunas
de las características por las que se deben clasificar las mercancías, antes de
proceder al diseño o rediseño de un sistema logístico cualquiera:
Ø Volumen: (Pequeño, Mediano, Grande, De alguna dimensión
diferente a las otras dos)
Ø Peso: (<100 g, <5 kg, <25 kg, <1000 kg, muy pesado)
Ø Forma: Regular, Encajable, Irregular
Ø Cantidad de unidades de consumo por unidad de carga:
Carga unitaria, hasta 10 unidades por carga, hasta 100, más de
200
Ø Fragilidad: Robusto, Frágil
Ø Necesidad de Almacenamiento: Refrigerado, Congelado,
Inflamable, Normal
Ø Orden de Flujo: FIFO, Por orden de caducidad, Sin orden
Ø Frecuencia de manejo: Baja rotación, alta rotación
Ø Tamaño de los pedidos: Poca cantidad de dicha referencia,
mucha cantidad.
Ø Capacidad de apilado: Con / Sin capacidad de apilado.
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LA UNIDAD DE CARGA
Se define unidad de carga como:
“Conjunto de productos de pequeñas dimensiones que deben ser agrupados
con el fin de facilitar su manejo”
Entre las Unidades de Carga más conocidas se encuentran los bidones, las cajas,
los contenedores, las paletas.
La selección y definición de la Unidad de Carga más adecuada tiene una más que
evidente relación con los costes logísticos generales de una empresa.
La propia definición de Unidad de Carga implica que su objetivo fundamental es
reducir los costes asociados a la manipulación. Asimismo que la Unidad de Carga
sea única y homogénea permitirá simplificar los sistemas de almacenamiento y por
tanto maximizar el espacio utilizado.

Características Físicas de la Unidad de Carga
Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una
Unidad de Carga: la Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su
propio peso) y la Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin
perder su configuración).

La Resistencia
La Resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de otras unidades de carga)
influye en el almacenamiento. Si es posible apilar la Unidad de Carga en ocasiones
no es necesario utilizar equipos de almacén. Si la propia mercancía no es
suficientemente resistente existen elementos auxiliares (las cajas-paleta, las paletas
con pilares…) que pueden dotar a la unidad de carga de esa característica.

La Estabilidad
La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los productos. Tres son
los medios básicos para conseguir una buena estabilidad:
· Correcta configuración de la unidad de carga
· Retractilado
· Flejado
La correcta configuración de la unidad de carga permitirá que esta sea
intrínsecamente estable. Un método elemental es hacer diferentes las capas pares
de las impares. También se puede mejorar la estabilidad mediante placas de cartón
(o capa) entre placa y placa.
20 x 80
20 x 60
20 x 40
Capas impares Capas pares

mecanismo elevador de manutención.
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Las paletas pueden ser reversibles (los dos tableros son idénticos y tanto uno como
otro son susceptibles de soportar la carga)
También pueden ser recuperables (susceptibles de ser vueltos a usar) y de un solo
uso (construidos con materiales baratos)
Se denominan paletas de 2 entradas a aquellas que las horquillas sólo puedan ser
introducidas por 2 laterales opuestos. Se distinguen de los de cuatro entradas
porque estas últimas permiten el paso de las horquillas a través de los cuatro
laterales.
Un mayor número de entradas facilita la manipulación de la paleta y mejora los
usos que a ésta, y al equipamiento se le puede dar.
Las paletas más comunes son las de madera por su inferior coste. Siendo de
madera existen múltiples calidades (tablero, aglomerado, madera) que deben ser
correctamente analizadas
También existen paletas de acero o de otras aleaciones. Los precios de este tipo de
· Cajas
Son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual de
pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por su
mayor adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de transporte y
como medio de almacenaje en el taller.
Aunque hay caja fabricadas en muchos materiales, la mayor parte están en
retroceso frente al avance del plástico. Hay que hacer especia hincapié en la
importancia de que sean encajables para su transporte en vacío. Al mismo tiempo
que apilables para facilitar la manutención general.

· Contenedores ISO
Probablemente el origen de la normalización de la unidad de carga se encuentre en
el transporte marítimo, debido a la especial importancia de las estiba y desestiba en
la estabilidad de los buques. Como en las paletas existe abundante normativa
acerca de las dimensiones de los contenedores ISO. Dichas dimensiones son
especialmente importantes si los contenedores se usan en transporte multimodal
(carretera, raíl y mar), pues permiten instantáneo cambio de modo.

3 EQUIPOS DE ALMACÉN
Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación implica
compaginar las necesidades de movimiento y almacén con las características de
equipamiento.
Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son: Maximizar el uso del
volumen, y permitir un fácil y rápido acceso a los productos almacenados.
En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería:
· Usar adecuadamente el volumen construido
· Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias recorridas y
favorecer el flujo de bienes.
· Favorecer el movimiento y el control de stocks.
· Proteger contra incendios, daños y robos.
· Prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.
La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información:
· Características físicas de los bienes almacenados.
· Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.
· Almacenes automáticos para paletas.
· Almacenes automáticos para cajas. (MINILOADS)
· Almacenes para cargas largas.
· Almacenes especiales

ALMACENAJE EN BLOQUE
En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo,
apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente.
En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas
del mismo tipo para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.

Ventajas
· Nula inversión en equipamiento de almacén.
· Buen uso de la superficie disponible
· Control visual del stock disponible

Inconvenientes
· Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado
· Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.
· Escasa selectividad
· Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada
· La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la carga
limitan el apilado en altura

Recomendado para:
· Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación,
cuando la altura del edificio está limitada y la rotación es rápida y el
número de referencia no muy elevado, aunque con un relativamente
alto nivel de stock

Condiciones de uso
· El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios de
manutención utilizados. En el cálculo del espacio necesario se debiera
considerar alrededor de un 10% de margen entre cargas.
· Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto.
· Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto.
· Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la
distribución en planta. Si estas no se utilizan es habitual que las cargas
estén repartidas sin orden.
· El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas
por fila, por motivos de seguridad en el uso de los elementos de
manutención. Además un número de filas elevado reduce la utilización
del espacio, por termino medio.

ESTANTERÍAS CONVENCIONALES
Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como soporte de la
Unidad de Carga la paleta. Éste puede tener diferentes dimensiones y serán estas
las que determinará la estructura de las estanterías a utilizar.

3.3.1 Ventajas
· Permite un acceso directo a cada unidad
· Cada mercancía puede tener su lugar, lo que facilita su control
· Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en

volumen
· No exige que la carga sea apilable
· Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumen

Inconvenientes
· Si la ubicación de mercancías no es caótica el sistema estará siempre vacío
· Los recogedores de pedidos recorren grandes distancias para completar
pedidos
· La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco
eficiente

Recomendado para:
Cargas unitarias paletizadas, con poca cantidad de paletas de cada referencia y
relativamente pocos accesos a los productos.

Cómo usarlos
La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales de un acceso
y controles de doble acceso. La separación entre ellas y su altura están supeditadas
a las características de las carretillas o medios de elevación.

Los alvéolos para la colocación de las cargas pueden ser únicos o múltiples. En
cualquier caso las posiciones de las cargas deben estar completamente delimitadas.
El uso del espacio es mejor con alvéolos triples, pero esto no es factible con
cualquier tipo de carga.

Como se ha comentado la anchura de los pasillos que requiere cada tipo de
carretilla es variable, dependiendo de la medida de las paletas y del lado por el que
se accede a ellas.
Con paletas de 120x80 cm, y cogiéndolas por el lado de 80 cm, los anchos
aproximados de los pasillos entre cargas son:
· Apiladores 2/2,2 metros
· Convencionales 3/3,5 metros
· Retráctiles 2.5/2,7 metros
· Torre bilateral 1,4/1,5 metros
· Torre trilateral 1,6/1,8 metros

· Transelevador 1,4/1,6 metros
El espacio adicional al fondo de la paleta puede considerarse de un 10% sobre la
dimensión del mismo.
Un modo de mejorar el uso del espacio, aunque reduciendo la accesibilidad es
plantear doble profundidad en el diseño de cada estantería. Mediante éste se mejora
la ocupación del suelo aunque hay que aumentar ligeramente el ancho de los
pasillos.

ESTANTERÍAS COMPACTAS
En la búsqueda de aumentar el aprovechamiento del volumen disponible se diseñan
los sistemas compactos. Estos son Sistemas de Carretillas que permiten el paso a
su través de carretillas convencionales.
Se trata de una estantería de grandes dimensiones donde las cargas no se apoyan
sobre los estantes sino sobre los largueros. De este modo las carretillas pueden
entrar (drive-in) o atravesarlas (drive-through). En el primer caso únicamente
necesitan un pasillo operativo, mientras que en el segundo necesitan dos.

Ventajas
· Mayor aprovechamiento de la superficie
· Mayor aprovechamiento del volumen
· Estructura barata de construir
· Costes generales asociados bajos

Inconvenientes
· No permite flujo FIFO
· Requiere de equipamiento de manutención especial
· Limitación en las posibilidades de clasificación
· Baja flexibilidad
· Hay peligro de daños en las cargas

Recomendado para:
Productos homogéneos, con Unidades de Carga duraderas, sin problemas de flujo, y
para cantidades superiores a las 12 paletas por referencia.

Condiciones de uso
Las condiciones de uso de los sistemas compactos son muy similares a las
condiciones de uso del almacén en bloque. La principal diferencia estriba en que se
puede utilizar en paletas que no permiten apilado. Por este motivo, además, el
almacén por sistema compacto permite acceder a cualquiera de las paletas de la
primera fila operativa..
Las tolerancias que estos sistemas admiten en el nivelado del suelo son mínimas

ESTANTERÍAS DINÁMICAS

Al igual que al sistema compacto busca aumentar el uso del espacio. Sin embargo
las estanterías Dinámicas permiten garantizar el flujo FIFO de los productos.

Es también un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo
que es muy útil para facilitar la realización de pedidos.
Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una estructura
metálica de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto de entrada al de
salida.
La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta el mismo
punto. Además la recogida de pedidos se mejora pues en menos espacio
disponemos de más referencias.

Ventajas
· Mayor aprovechamiento del espacio, pues sólo requiere del espacio de carga y del
de descarga.

· El tiempo de preparación de pedidos es sustancialmente menor puesto que
reduce el espacio recorrido.
· Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los
tiempos de descarga de camiones, y en general de reposición.

Inconvenientes
· Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además tiene una mayor
“densidad” de material.
· Riesgo de aplastamiento de cargas.
· Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente
necesario para todas las cargas.

Recomendado para:
Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas, de
alta rotación y exigencias del flujo FIFO.
Se utilizan también, en almacenamiento de cajas, como sistema para facilitar la
recogida de pedidos.
Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentación a líneas de montaje.

Condiciones de uso
Las cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente,
y a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el
caso de cargas pesadas. La pendiente de éstas debe estar entre el 4% y el 6%.
Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas
sino guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña.
El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas
paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos podrán
ser horizontales y aumentará el control sobre el movimiento de productos.

ESTANTERÍAS MÓVILES
Las estanterías móviles son iguales que las estanterías convencionales, pero en
lugar de tener la estructura anclada en el suelo, ésta reposa sobre unos raíles. De
este modo las estanterías se pueden desplazar, para unirlas o separarlas, generando
en cada instante el pasillo requerido para acceder a la posición.

Con este sistema se reduce al mínimo la necesidad de pasillos, y por tanto de
volumen desaprovechando, al mismo tiempo que se permite un acceso individual a
cada referencia.
Figura 21. Ejemplo de Estantería Móvil
Distinguimos 2 tipos de estanterías móviles según sean accionadas manual o
mecánicamente. También podemos distinguir entre estanterías de desplazamiento
en paralelo o de desplazamiento lateral: las últimas pueden ofrecer varios frentes
simultáneamente.

Ventajas
· Reduce al mínimo el área destinada a pasillos.
· Permite el acceso individual a cada referencia .

Inconvenientes
· Coste elevado
· El control de los niveles de inventarios es difícil
· Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas
· La rotación de stocks es difícil de controlar
· Sólo podemos acceder a un pasillo cada vez
Recomendado para:
Productos relativamente ligeros de muy baja rotación con importantes limitaciones
en la disponibilidad de superficie. Aunque existen sistemas móviles para almacenar
paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con
muy elevado número de referencias.

Condiciones de uso
Las dimensiones de este tipo de estanterías es necesario consultarlas con los
fabricantes, pues podemos encontrarlas de muchos tipos. Aunque existen sistemas
móviles para almacenar paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de
documentos o en tiendas con un muy elevado número de referencias, pero de bajo
movimiento individual.

ALMACENES ROTATIVOS
Los almacenes rotativos responden al principio “producto-a-operador”. Es decir, en
lugar de que sea el recogedor de pedidos quien se desplace hacia el producto, es el
sistema de almacenamiento quien acerca el producto al operador.
Existen básicamente dos tipo de almacenes rotativos: Los verticales y los
horizontales (conocidos como “carruseles”)
Los almacenes rotativos verticales son a su vez de dos tipos: “torres de extracción”
y “paternoster”.

Ventajas
· Elevado ratio de líneas recogidas
· Simplifican la tarea de picking
· Protegen el producto de diferentes agresiones
· Aseguran el control del stock
· Usan adecuadamente el espacio disponible
· En el caso de los almacenes verticales es un sistema cerrado de
almacén que permite atmósferas y climas especiales
Inconvenientes
· Son caros
· Exigen sistemas de información muy fiables
ecomendado para
Todo tipo de cargas homogéneas, con grandes cantidades de referencias distintas, y
respondiendo a muchos pedidos de gran complejidad.
Condiciones de uso
En este tipo de sistemas la clave es el Software, que gestiona la ubicación y la
salida de artículos, Los productos se deben ubicar atendiendo a la salida prevista,
pero más importante atendiendo a un equilibrio constante en la distribución del peso.

ALMACENES AUTOMÁTICOS
Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran altura, donde los
elementos de almacenamiento y los elementos de manutención van integrados y
controlados por un sistema informático.
El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informático ubica los productos
en las estanterías mediante el transelevador. Cuando las mercancías son requeridas
el sistema informático lanza la orden de recogida.


En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el perfecto nivelado
del suelo. Esto es así porque pequeñas diferencias a nivel del suelo, se convierten
en insalvables obstáculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado por un
sistema informático.

Ventajas
· Óptimo aprovechamiento del suelo disponible.
· Control absoluto del stock.
· Reducción en operarios directos dedicados al almacenaje y la
manutención.
Inconvenientes
· Inversión inicial muy alta
· Necesidad de un sistema informático muy robusto
· Elevados costes de mantenimiento

Condiciones de uso
El dimensionamiento de un almacén de estas características se puede aproximar del
siguiente modo:
Parámetros y variables
n: número de paletas en altura
m: número de paletas en longitud
p: número de pasillos
y: frente de la paleta
x: fondo de la paleta
z: altura de la paleta


ALMACENES ESPECIALES
Cuando los productos a almacenar no son estructuras tipo paleta, se requieren
realizaciones especiales que adapten el soporte a utilizar a las dimensiones
específicas de los productos.
De entre este tipo de almacenes destacan las estructuras para objetos la rgos. De
este tipo se pueden encontrar diferentes estructuras de las que las representadas en
las figuras siguientes son un ejemplo.

El producto se percibe como una mezcla de su naturaleza física, su precio, su embalaje y el modo en que se sirve.
Las características físicas de un producto, cualquier requerimiento específico del embalaje y el tipo de unidad de carga, son factores muy importantes al intentar minimizar los costos totales para niveles de servicio dado.

Estas características son fundamentalmente:
l · El ratio volumen/peso
l · El ratio valor/peso





La preparación de pedidos trata de lograr:
1. La coordinación de las estanterías, carretillas, los métodos organizativos, la informática y las nuevas tecnologías para mejorar la productividad.
2. Realizar la tarea sin errores, con la calidad requerida por el cliente, podríamos decir que el picking tiene dos grandes objetivos: MÁXIMA CALIDAD con el MÍNIMO COSTO.
Recorridos: Los desplazamientos que se realizan de manera habitual son: - Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación de la mercancía. - Desde el punto de ubicación al siguiente y asi sucesivamente - Regreso a la base de operación desde la ultima posición.
Extracción: Esta fase incluye: - Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución del sobrante. - Ubicación sobre el elemento de transporte interno (traspaleta, pallet, etc.).
Principios del picking
Operatividad: Se trata de alcanzar la máxima productividad del personal y el adecuado aprovechamiento de las instalaciones (estanterías, transpaletas, informática, etc.) Dichos principios son básicamente tres:
1. Minimización de recorridos con una adecuada zonificación ABC (segmentación) de líneas de pedido ).
2. Posibilidad de recuento e inventario permanente.
3. Información en tiempo real.
4. Cero errores Variables del Picking Tal como dijimos al principio, el picking es una actividad sobre la que apenas hay literatura sistematizada. Por tanto hacer algún trabajo es complejo.
Esta operación de Picking es cambiante dependiendo de las empresas y puede resultar muy complicado. No obstante a continuación señalaremos algunas pautas de análisis, unidas a recomendaciones, que ayuden a posicionarse en dicho tema y a mejorar en cada empresa.
Entre otras variables, el volumen y la complejidad del picking dependen de: - Dimensiones del producto: unidades, cajas, pallets, atados, bultos, bobinas, etc. - Números de referencia en stock y en ventas - Numero de pedidos al día y su evolución: mensual y anual - Numero de líneas de pedido al día y por cada pedido y evolución: mensual y anual - Lay – out del almacén - Zonificación o segmentación del almacén - Utilización de tecnología: radiofrecuencia, códigos de barras, picking to Light, sistemas de voz. - Sistemas de almacenamiento: mercancía a operario u operario a mercancía - Sistemas de extracción unitaria o agregada de pedidos

1.1.COSTOS DE ALMACENAMIENTO
La finalidad del almacenamiento es prolongar la duración de un producto agrícola hasta que llega al consumidor. En el casos de los productos alimenticios básicos, el almacenamiento a largo plazo es, naturalmente, indispensable. Aunque el periodo de recolección podría durar solo pocos meses,
El producto, mientras esta almacenado, suele sufrir perdidas cuantitativas. Estas perdidas pueden preverse (por ejemplo, en el caso de cereales que se dejan secar para almacenarlos mejor) o ser accidentales debidas a un mal almacenamiento. Tratándose de productos agrícolas frescos, es casi inevitable que sufran alguna perdida cuantitativa, por muy bien que se haya almacenado.